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  ICS 53.020.20 CCS J 80 中华人民共和国国家标准 履带起重机 Crawler cranes 2022-07-11发布 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会 GB/T 14560—2022 目次 前言…………………………………………………………………………………………………………1 1范围………………………………………………………………………………………………………1 2规范性引用文件…………………………………………………………………………………………1 3术语和定义………………………………………………………………………………………………2 4技术方面的要求…………………………………………………………………………………………………3 5试验方法…………………………………………………………………………………………………13 6检验规则…………………………………………………………………………………………………29 7使用说明书与标志………………………………………………………………………………………30 8包装、运输和贮存………………………………………………………………………………………31 附录A(资料性)起重机主要结构示意图………………………………………………………………32 附录B(资料性)起重机臂架组合主要形式……………………………………………………………35 附录C(规范性)履带平均接地比压计算方式…………………………………………………………37 附录D(规范性)结构试验方法…………………………………………………………………………38 附录E(规范性)检验项目………………………………………………………………………………44 前 言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 改动外，主要技术变化如下： ——更改了规范性引用文件(见第2章，2016年版的第2章); —更改了术语和定义(见第3章，2016年版的第3章): —更改了工作场地海拔的要求(见4.1.1.2016年版的4.1.1); ——更改了非工作风速的要求(见4.1.3,2016年版的4.1.3); ——增加了伸缩机构工作速度相对误差的要求(见4.2.1.5); ——增加了排气烟度限值要求(见4.2.3); 更改了焊缝缺陷质量分级和焊缝检验测试要求(见4.2.6,2016年版的4.2.5); ——更改了臂架头部位移的要求(见4.2.8.2016年版的4.2.7); 更改了变幅机构的要求(见4.4.2,2016年版的4.4.2); —增加了伸缩机构的要求(见4.4.3); 增加了密封性能测试时密封性要求(见4.5.1.8); 2016年版的4.8.2.3、4.8.2.4、4.8.2.5); —更改了主要尺寸测定的内容(见5.3.1,2016年版的5.3.1); 5.3.3.3); ——增加了主臂伸、缩时间的测量方法(见5.3.3.5); ——增加了跑偏量测试图(见5.5.2); —空载试验中增加了臂架伸缩的试验方法(见5.6.2.5); —更改了额定载荷试验方法(见5.7.2.1,2016年版的5.7.2.1); 更改了静载荷试验方法(见5.9.2,2016年版的5.9.2); ——更改了密封性能测试方法(见5.11,2016年版的5.11); —将“发动机排气污染物测量”更改为“排气姻度测量”(见5.13,2016年版的5.13); ——增加了箱形臂起重机主要结构示意图(见图A.3); 更改了起重机臂架组合示意图(见附录B,2016年版的附录B); ——更改了履带平均接地比压计算方式(见附录C,2016年版的附录C); ——更改了检验项目表(见表E.1,2016年版的表E.1)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC 227)归口。 本文件起草单位：徐工集团工程机械股份有限公司建设机械分公司、太原科技大学、中机科(北京) 车辆检测工程研究院有限公司、中联重科股份有限公司、浙江三一装备有限公司、辽宁抚挖重工机械股 I GB/T 14560—2022 份有限公司。 本文件主要起草人：孙丽、徐格宁、周波、孙影、张卫东、彭继文、张玉柱、刘普、韩雷、李伟涛、王宪国、 孟祥吉、陈宏健。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为： ——1993年首次发布为GB/T 14560—1993: 内容； ——2016年第二次修订，本次为第三次修订。 Ⅱ 履带起重机 1范围 本文件规定了履带起重机的技术方面的要求、试验方法、检验规则、使用说明书与标志、包装、运输和贮存 本文件适用于以内燃机为动力的液压式履带起重机(以下简称“起重机”)。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T 3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB/T 3811起重机设计规范 GB/T 5226.32机械电气安全机械电气设备第32部分；起重机械技术条件 GB/T 6067.1起重机械安全规程第1部分：总则 GB/T 6974.1起重机术语第1部分：通用术语 GB/T 6974.2起重机术语第2部分：流动式起重机 GB/T 7935液压元件通用技术条件 GB/T 8918重要用途钢丝绳 GB/T 9969工业产品使用说明书总则 GB/T 10051.1起重吊钩第1部分：力学性能、起重量、应力及材料 GB/T 10051.2起重吊钩第2部分：锻造吊钩技术条件 GB/T 12265.3机械安全避免人体各部位挤压的最小间距 GB/T 12602起重机械超载保护设施 GB/T13306标牌 GB/T 13384机电产品包装通用技术条件 GB/T15052起重机安全标志和危险图形符号总则 GB/T19418钢的弧焊接头缺陷质量分级指南 GB/T 20062流动式起重机作业噪声限值及测量方法 GB/T 20118钢丝绳通用技术条件 GB/T 20303.2起重机司机室第2部分：流动式起重机 GB20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国第三、四阶段) GB/T 21457起重机和相关设备试验中参数的测量精度要求 GB/T 21458流动式起重机额定起重量图表 GB/T 22358土方机械防护与贮存 GB/T 23821机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离 GB/T 24809.2—2015起重机对机构的要求第2部分：流动式起重机 GB/T 24817.2起重机控制装置布置形式和特性第2部分：流动式起重机 GB/T 24818.2起重机通道及安全防护设施第2部分：流动式起重机 1 GB/T 14560—2022 GB/T 28264起重机械安全监控管理系统 GB/T 34198起重机用钢丝绳 GB/T 34529起重机和葫芦钢丝绳、卷筒和滑轮的选择 GB 36886非道路移动柴油机械排气烟度限值及测量方法 GB/T 37910.1—2019焊缝不伤害原有设备的检测射线部分：钢、镍、钛及其合金 JB/T4198.1工程机械用柴油机第1部分：技术条件 JB/T 5946工程机械涂装通用技术条件 JB/T 8727液压软管总成 JB/T 9737流动式起重机液压油固体颗粒污染等级、测量和选用 JB/T 10559—2018起重机械无损检测钢焊缝超声检测 YB/T 5359压实股钢丝绳 3术语和定义 GB/T 6974.1、GB/T 6974.2界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 桁架臂lattice boom 由型材或组合截面杆件连接面成的杆系结构臂架 3.2 箱形臂box boom 由板材成型或连接而成的封闭中空截面的板系结构臂架。 3.3 主臂main boom 与转台铰接，用于支撑载荷提升、可以变幅的构件。 3.4 副臂jib 与主臂端部连接，以增加臂架长度和辅助起升的构件。 3.4.1 变幅副臂luffing jib 在作业过程中，可改变与主臂夹角的副样。 3.4.2 固定副臂 fixed jib 在作业过程中，不改变与主臂夹角的副臂。 3.5 主臂桅杆main boom mast 与转台铰接，钢丝绳通过其头部的滑轮组能使主臂变幅的构件。 3.6 副臂桅杆fly jib mast 与主臂端部或附近部件铰接，用于支撑副臂的构件。 3.7 超起桅杆superlift mast 一端与转台或主变幅桅杆铰接，另一端通过连接件与主臂和超起平衡重连接，能改变臂架工作幅 度、提高起重性能的构件 2 3.8 超起装置superlift device 通过增设超起桅(臂)杆、超起平衡重和辅助机构，改善构件受力状况及整机稳定性，来提升起重 性能的装置 3.9 超起工况superlift operating mode 使用超起装置的起重机作业工况。 3.10 标准工况standard operating mode 不使用超起装置的起重机作业工况。 3.11 最低稳定起升速度minimun stable lift speed 起升机构持续稳定运行的最低速度 4技术方面的要求 4.1工作条件 4.1.1工作环境和温度为-20℃～40℃,工作场地海拔不应超过2000 m。 4.1.2工作风速应满足如下要求： 臂架长度不大于50m时，风速不应超过14.1m/s; ——臂架长度大于50m时，风速不应超过9.8m/s。 注：均为3s瞬时风迷。 4.1.3非工作风速应满足如下要求。 a)桁架臂起重机： 1)在主臂工况中，当主臂长度不小于50m,风速大于或等于21m/s时，应将整个臂架放倒 在地面上； 2)在副臂工况中，当主臂加副臂组合长度不小于50m、风速大于或等于15m/s时，应将整 个臂架放倒在地面上。 b)箱形臂起重机： 1)当风速大于15.5m/s时，应将副臂收回； 2)当风的速度超越20.0m/s时，应将整个臂架收回至非工作状态。 注；均为3s瞬时风速。 4.1.4工作地面应坚实、平整，地面倾斜度不应大于1??若制造商允许回转平面的倾斜度更大或更 小，应提供对应的额定起重量图表。 工作过程中支撑地面不应有下陷。必要时根据不同地面允许的静载荷采取对应措施，以满足工作 地面的承载要求。地面或支撑面的承载能力应大于起重机当前工况下最大接地比压。 注：超过上述范围时，由供需双方协商解决。 4.2整机 4.2.1一般要求 4.2.1.2起重机的设计计算应符合GB/T 3811的有关法律法规。 3 GB/T 14560—2022 4.2.1.3起重机的额定起重量图表应符合GB/T 21458的规定。 4.2.1.4起重机应具有在规定条件下的带载行走功能。 4.2.1.5起升、变幅、伸缩、回转和行走等机构的运行应平稳，其工作速度与设计值的相对误差不应大 于5?? 4.2.1.6起重机的主要外观尺寸误差不应大于1?? 4.2.1.7额定载荷状态下，起升机构卷扬钢丝绳的单绳微动速度不应大于5m/min。 4.2.1.8在没有人为干预的情况下，空载行走状态的起重机以最低稳定速度前进或后退行走20 m,其 跑偏量不应大于±250 mm。 4.2.1.9起重机作业过程中液压油箱内的相对温升不应超过40℃,且最高油温不应超过80℃。 4.2.1.10主臂、副臂、桅杆等有后倾可能时，应设置防止臂架向后倾翻的装置。主臂桅杆宜配置自扳起 装置。 4.2.1.11空载、带基本臂的起重机在平整、坚实、干燥的地面上直线行驶时，设计爬坡能力应满足表1 的规定 表1 设计爬坡能力 最大起重量 设计爬坡能力 ≤4501 ≥15% 不带超起装置 4501 ≥10% 带超起装置 ≥5% 规定。 4.2.1.13起重机在空载和额定载荷各工况下，应动作平稳，无异响或抖动。工作速度达到技术文件的 要求。制动可靠且在任何提升操作条件下载荷均不应出现非常明显的反向动作。 在动载和静载试验过程中或试验结束后，起重机的结构件不应产生裂纹、永久变形、油漆剥落。零 部件不应产生对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处无出现松动或损坏。 4.2.1.14起重机的履带平均接地比压计算应符合附录C的规定。 4.2.2噪声 起重机在正常工作条件下运行时，司机耳旁噪声和机外辐射噪声声功率级限值应符合GB/T 20062的 规定。 4.2.3排气烟度 起重机的排气烟度限值应符合GB 36886的规定。 4.2.4整机抗倾覆稳定性 4.2.4.1起重机在进行静态稳定性试验过程中，应不倾覆 4.2.4.2起重机在进行抗后倾覆稳定性试验时，分别测量或计算臂架一侧倾覆线上的总载荷，不应小于 起重机总质量重力的15?? 4.2.5可靠性 4.2.5.1可靠性试验时，起重机的作业率不应低于85?? 4 量等于或大于800t的起重机，可靠性试验总时间不作规定。 4.2.6焊接 的规定。 2019中验收等级2级；超声波探伤时，不应低于JB/T 10559—2018中验收等级1级 4.2.7涂装 起重机涂装技术方面的要求应符合JB/T 5946的规定。 4.2.8臂架头部位移 4.2.8.1按附录D的测试工况，桁架臂起重机臂架头部最大侧向位移，应满足下列要求： a)臂架组合的头部侧向水平位移不应大于整个臂架组合长度的2%; b)单个臂架的侧向水平位移不应大于单个臂架长度的2每个臂架的侧向水平位移不包括由 连接部件变形(倾斜或扭转)所引起的侧向水平位移。 对安装在一个臂架上的单副臂，应满足公式(1)(见图1) 式中： Z?—副臂头部侧向水平位移，单位为毫米(mm); L,——副臂长度，单位为毫米(mm); Z、—主臂头部侧向水平位移，单位为毫米(mm); Z——臂架倾斜度； β 副臂与主臂夹角，单位为度()。 Z计算见公式(2): Z=(Z、—Z:)/L …………………………( 2) 式中： Z——在主臂头部下方的距主臂头L;处的主臂侧向水平位移，单位为毫米(mm); L?——主臂沿Y轴任意投影长度，单位为毫米(mm)。 0计算见公式(3): θ=(Z.—Z?)/L:…………………………( 3) 式中： Z?——副臂撑杆顶部侧向水平位移，单位为毫米(mm); L:——副臂撑杆沿Y轴投影长度，单位为毫米(mm)。 若倾斜度Z和转角θ不能通过计算得出，则公式(1)中的后两项可删去。 5 GB/T 14560—2022 0 0.02F v/ 4 3 F 2 + 1 +2 + +” 标引说明； 1——起重臂架根部中心线——起重臂架中心线——副臂中心线； F——额定载荷。 图1 侧向位移计算示意图 4.2.8.2箱形臂起重机在相应工作幅度起吊额定载荷作用下，只考虑臂架头部变形时，臂架头部在变幅 平面内垂直于臂架轴线方向的静位移?按公式(4)计算： /?≤kL ………………………………( 4) 式中： f.——静位移.单位为厘米(cm); L。——臂架长度，单位为米(m); k ——系数，当LC45m时，k值取0.1;当Lc≥45m时，k值取0.1~0.15。 4.2.8.3箱形臂起重机在相应工作幅度起吊额定载荷及在臂架头部施加数值为5或制造商提供的 侧载系数)的额定载荷的水平侧向力时，臂架头部在回转平面内的水平静位移Z?按公式(5)计算： Z?≤0.07L ……………………………(5) 式中： Z? 水平静位移，单位为厘米(cm); 6 L。———同公式(4)。 4.2.8.4箱形臂起重机在额定载荷下，臂架头部水平侧(切)向位移不应超过表2的规定。 表2臂架头部水平侧(切)向位移限值 臂长1 限值 m mm L≤40 600 40L≤65 1500 65L≤85 2500 85L≤100 3500 L.100 5000 4.3结构 4.3.1一般要求 起重机结构件材料和结构型式应满足使用的过程中的强度、刚性、稳定性、防腐和有关安全性方面的 要求。选用新材料应进行工艺验证。 4.3.2臂架 4.3.2.1起重机臂架材料的选择应符合GB/T 3811的规定。 4.3.2.2当臂架截面高度大于2m时，臂架的上表面应设置臂架的安装，拆卸、维修和保养的通道及安 全防护设施，通道及安全防护设施应符合GB/T 24818.2的规定。 4.3.3 底盘 履带的张紧程度应可调。对于具有伸缩平移功能的履带架，其伸缩运动应平稳。 4.3.4 司机室 4.3.4.1司机室应符合GB/T 20303.2的规定。 4.3.4.2司机室工作面上的照度不应低于501x。 4.4机构及零部件 4.4.1起升机构 4.4.1.1起重作业时，载荷起升或下降动作应平稳，载荷在任何位置均能可靠停稳。 4.4.1.2载荷在空中停稳后，再次启动提升载荷时，在任何提升操作条件下，载荷均不应出现非常明显的反 向动作， 4.4.1.3严禁起重机带载自由下降，应通过动力来控制载荷的下降速度。若采用重力下降，应符合 GB/T 24809.2—2015中4.2.6的要求。 4.4.1.4起升机构宜配置卷筒旋转指示器或监视装置，将其设置在操作人员易于观察的位置。 4.4.1.5起升机构应设置常闭式制动器，制动器的制动力矩应不小于1.5倍的最大工作扭矩。在紧急 状态下制动不应导致结构、钢丝绳、卷简及机构的损害。 4.4.1.6对于采用多卷扬同步单钩作业的起重机，应具有同步功能。 GB/T 14560—2022 4.4.2变幅机构 4.4.2.1变幅机构应能在操作者控制下使臂架在任何位置均平稳地停止；在操作人员未做相关操作时，应 能保持住臂架以及额定载荷。 4.4.2.2采用钢丝绳变幅机构时，起重机应设置常闭式制动器。常闭式制动器应能承受不小于1.5倍 的最大工作扭矩。 4.4.2.3采取了液压油缸变幅时，同步动作的两个液压缸之间连接装置的设计应能避免其中一个液压缸 也许会出现过载。 4.4.2.4采用钢丝绳变幅机构时，应有防臂架后倾的限位装置。 4.4.3伸缩机构 4.4.3.1伸缩机构应能可靠地支撑各伸出臂段，能在操作者控制下使起重臂平稳地伸缩到预定的臂长， 并能对额定载荷进行相对有效的控制。 4.4.3.2伸缩机构应提供伸缩钢丝绳检验的通道。 4.4.3.3应在伸缩液压缸上安装一套保持装置(如平衡阀),以防止液压系统意外失效(如管路破裂)时 起重臂不受控制地回缩。 4.4.3.4单缸插销伸缩机构每节臂的臂长选择不应少于两个臂长位置。 4.4.3.5单缸插销伸缩机构应能根据伸缩缸的载荷状态控制液压缸的工作所承受的压力，缸销、臂销液压缸应有 机械互锁装置。 4.4.4卷筒 4.4.4.1多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘，凸缘超出工作层最外层钢丝绳的高 度不应小于钢丝绳直径1.5倍。 4.4.4.2起升卷筒的容绳量应满足： a)当采用制造商推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，能完成制造商规定的任何工况下的起重作业； b)吊具下降到制造商规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈(不包括固定绳端所 古的圈数)至少应保持2圈。 4.4.4.3变幅卷筒的容绳量应满足： a)当采用制造商推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，臂架在0°到最大仰角的所有位置上都应能使臂 架准确变幅； b)臂架下降到制造商规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷简上的剩余安全圈(不包括固定绳端所 占的圈数)至少应保持2圈。 4.4.4.4卷筒绳槽表面和绳槽棱边应光洁平滑，不应损伤钢丝绳的表面。 4.4.4.5卷筒的卷绕直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T 34529的规定。 4.4.4.6卷筒宜设置钢丝绳不跳出卷简，甚至在钢丝绳松弛状态时也不能跳出卷筒的防护装置。 4.4.5 滑轮 4.4.5.1滑轮轮槽应是光滑的，且表面不应有可能造成钢丝绳损坏的缺陷。 4.4.5.2滑轮上应配备防止钢丝绳脱槽的保护设施，该装置表面与滑轮最外缘间的间隙不应超过钢丝 绳直径的1/3或10mm中较小值。 4.4.5.3所有滑轮的支承处均应设有润滑装置。 4.4.5.4起重作业时人手可触及的滑轮组，应设置滑轮罩壳。对可能滑落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳 应有足够的强度和刚度。 8 4.4.5.5起升滑轮和变幅滑轮的卷绕直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T 34529的规定。 4.4.6钢丝绳 4.4.6.1钢丝绳的选择应符合GB/T3811的规定。起升钢丝绳宜选用阻旋转的钢丝绳。 4.4.6.3钢丝绳端部的固定和连接应符合GB/T 3811的规定。 4.4.7 吊钩和吊钩滑轮组 规定。 4.4.7.2 吊钩应设置防脱装置。吊钩滑轮组应设置挡绳装置。 4.4.8 回转机构 4.4.8.1回转机构应能随着起重机正常工作的要求而启动或停止，启动和停止应平稳。 4.4.8.2回转机构宜设置回转自由滑转系统，该系统应具有减少或消除由起升载荷重心与钢丝绳不在 同一条铅垂线上面引起的对臂架产生的侧向力的功能。 包括风载荷和允许的倾斜载荷。制动器在所有允许的回转位置应都能起作用。 4.4.9行路机构 4.4.9.1行路机构应具有向前和向后行走及单侧转向和原地转向的功能 4.4.9.2起重机以最高工作速度行走时，应保证启动和制动时的安全。 4.4.10超起装置 4.4.10.1超起系统应设置检测超起平衡重(不含平衡重小车)离开地面状况的装置，采用超起平衡重小 车时应能显示超起平衡重利用率。 4.4.10.2超起平衡重采取了液压油缸提升时，提升油缸应具有单独调整功能，保证超起平衡重底板的水 平度。 4.4.10.3在操作者位置，应有让操作者方便了解在特定工况下所需匹配的超起平衡重重量的提示装置 或措施。 4.5液压系统 4.5.1 一般要求 4.5.1.1液压系统的设计、制造、安装和配管等技术方面的要求应符合GB/T3766的规定。 4.5.1.2液压元件应能保证在最大工作所承受的压力(包括超载试验时的压力)和最大工作速度时，正常工作而 不失效。液压元件的技术方面的要求应符合GB/T 7935的规定。 4.5.1.3平衡阀与被控元件之间应采用刚性连接，且间距尽量短。 每个液压回路都应有压力限制装置以防止超压，限制压力值不应超过最大工作所承受的压力的110?? 4.5.1.4每个液压回路应配有一个显示压力的装置或一个压力测试接口。 4.5.1.5液压钢管及其接头的安全系数不应小于2.5。 4.5.1.6液压系统中，液压油固体颗粒污染等级应符合JB/T 9737的规定。 4.5.1.7起重机在正常工作时(包括性能测试过程),液压系统不应有渗漏油现象。 9 GB/T 14560—2022 4.5.1.8在密封性能测试时，固定结合面不应渗油，相对运动部位不应滴油。手摸无油膜或目测无油渍 为不渗油，渗出的油渍面积不超过100 cm2或无油滴出现为不滴油。箱形臂起重机变幅油缸的回缩量 不应大于2mm,载荷下沉量不应大于15 mm。 4.5.2液压软管 4.5.2.1液压软管的技术方面的要求应符合JB/T 8727的规定，其安全系数不应小于4。 4.5.2.2液压软管最小弯曲半径应符合软管制造商的规定 遮挡时，应采取保护的方法以免软管失效对操作人员造成了严重的伤害。 4.5.3液压油缸 4.5.3.1承载液压油缸(如支腿油缸、桅杆顶升油缸)应装有与之采用刚性连接的安全保护装置(如液压锁、 平衡阀等),以防止因液压管路意外破裂而导致安全事故。 4.5.3.2两并联同步油缸应设置防过载液压阀，当一个油缸失效时，另一个油缸可避免过载。 4.5.3.3液压油缸的端口和阀(例如保护阀)之间的焊接或装配连接件，爆破压力与工作所承受的压力的安全系 数不应小于2.5。 4.5.4液压油箱 液压油箱应有满足液压系统正常工作的有效容积。液压油箱的结构至少应满足如下要求： 良好的密封性能，密封效果应符合4.5.1.7的要求； ——设置降低液压系统颗粒污染的过滤器和检测最高、最低油位的装置； —设置排放口和清洗孔以便于液压油箱内部清洗。 4.6电气系统 4.6.1电气系统应符合GB/T 5226.32的规定。 4.6.2采用无线遥控操作方式的起重机，无线遥控的电气系统应具有监控和故障自诊断功能，在任何 非正常工作状态下应能实现自动关闭、停止工作，并应具有抗同频干扰信号的能力 4.6.3起重机要求多点控制时，应有互锁功能，每一控制点均应设置紧急停止开关。 4.7 操纵系统与控制管理系统 4.7.1操纵手柄、操纵踏板、按钮、指示器及信号等装置应安装在便于操纵或观测的位置，并在其附近 配置清晰的符号及图形标识，以说明它们的用途和操纵方向。操纵手柄的动作方向与纵机构的运 动方向应符合GB/T 24817.2的规定。 4.7.2操纵手柄和操纵踏板的操纵力及行程应符合表3的规定。 表3操纵手柄和操纵踏板操纵力及行程 操纵力 操纵行程 项目 N mm 安装在控制台上 ≤50 操纵手柄 安装在地板上 ≤160 ≤260 操纵踏板 ≤225 ≤260 由于载荷变化面影响操纵力的大小时，应在额定起重量下测量。 注：行程是指从空挡(中间位置)到前、后或左、右位置移动的直线操纵手柄或按钮动作应灵活、不互相干扰。各操纵手柄和操纵踏板在中位时，不应因震动而 离位。 4.7.4起重机应设置紧急停止装置。当遇到紧急状况时，紧急停止装置的按钮应保持在接通位置，直 到紧急状况解除 4.7.5起重机处于非工作状态时，控制管理系统应能可掌地防止起重机意外启动。 4.7.6为防止误操作，控制管理系统中应设有附加的保护设施(如钥匙开关)。 4.7.7起重机开始作业时应有音响报警，警示起重机附近的人员。 4.7.8支腿操纵机构设置位置应使操作人员清楚地看见活动支腿运动方向，否则，应有音响报警。 4.8安全要求 4.8.1一般要求 起重机应按照GB/T 6067.1的要求设置相应的安全防护装置。 4.8.2限制运动行程与工作位置的安全保护装置 4.8.2.1 起升高度限位器 起重机应配置起升高度限位器。当取物装置上升到设计规定的上极限位置时，应能立即切断起升 动力源。在此极限位置的上方，还应留有足够的空余高度，以适应上升制动行程的要求。 4.8.2.2下降深度限位器 起重机应配置下降深度限位器。当取物装置下降到设计规定的下极限位置时，应能立即切断下降 动力源，确保在卷简上缠绕的钢丝绳满足4.4.4.2的要求。 4.8.2.3幅度限位器 采用钢丝绳变幅的起重机应配置幅度限位器。臂架在极限位置时，控制管理系统应自动停止变幅向危 险方向动作，并确保在卷筒上缠绕的钢丝绳满足4.4.4.3的要求。 4.8.2.4 防止臂架向后倾翻的装置 采用钢丝绳变幅的起重机应配置防止臂架、超起桅杆、副臂桅杆向后倾翻的装置。该装置可吸收钢 丝绳或吊具因故障突然释放载荷造成的冲击，防止臂架或桅杆向后倾覆。 4.8.2.5角度限位器 采用钢丝绳变幅的起重机应设置角度限位器。角度限位器应有效限制主臂、副臂的最大、最小工作 角度。 4.8.2.6水平仪 水平仪应安装在起重机的司机室中或操作者附近的视线之内。水平仪的显示误差不应大于±0.1°。 4.8.3防超载的安全保护装置 起重机应配置力矩限制器，力矩限制器的技术方面的要求应符合GB/T 12602的规定并至少应具备以下 功能。 a)操作中能持续显示额定起重量或额定起重力矩、实际起重量或实际起重力矩、载荷百分比，并 应通过指示灯显示载荷状态： 11 GB/T 14560—2022 1)绿灯亮表示实际起重量或实际起重力矩小于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起 重力矩的90%; 2)黄灯亮表示实际起重量或实际起重力矩在实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起重 力矩的90??100同时蜂鸣器断续报警； 3)红灯亮表示实际起重量或实际起重力矩大于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起 重力矩的100同时蜂鸣器连续报警。 b)报警消音功能。 c)显示工作幅度、臂架仰角。 d)当实际起重量在100??110??定起重量时，自动停止起重机向危险方向的动作。 e)允许强制作业功能，打开强制作业开关，起重机应允许在额定起重量的100??110??作，工 作速度应满足： 1)采用电控系统的起重机，其工作速度小于最大允许工作速度的15%; 2)采用液控系统的起重机，其工作速度小于最大允许工作速度的25?? f)在达到起升高度、下降深度、超载、角度限位等界限状态时，应显示对应的报警指示。即使打开 强制作业开关，上述报警指示不应自动解除。 4.8.4安全防护装置 4.8.4.1 故障显示装置 起重机应设置故障显示装置，故障显示方式应使用文字、图形或语音等。故障显示装置至少应具有 以下功能： a)当控制管理系统出现通信故障、超载保护设施出现系统故障时，应能显示对应的故障； b)当机油压力过低、水温过高、液压滤清器堵塞时应报警。 4.8.4.2三色指示灯报警装置 应在司机室外明显位置设置三色(绿色、黄色、红色)指示灯报警装置。三色指示灯指示起重机实际 载荷状况应符合4.8.3a)的规定。 4.8.4.3警示灯 起重机应设置臂架顶端警示灯。 4.8.4.4风速仪 起重机臂长大于50m时应设置风速仪。起重机风速仪的安装应符合GB/T 6067.1的规定 4.8.4.5安全监控管理系统 安装安全监控管理系统的起重机应符合GB/T 28264的规定。 4.8.4.6 防护装置 4.8.4.6.2在正常工作或维修时，为防止异物进入或防止其运行对人员会造成危险，应设置保护装 置。起重机上外露的、有可能伤人的零部件，如开式齿轮、链轮、链条等，均应装设防护罩/栏 4.8.4.6.3防护罩/栏应牢固可靠。防护罩/栏应能承受一个90 kg重的人而不会发生永久变形。 4.8.4.6.4如果安全通道只可能带个人保护设施(如安全带)和/或移动通道系统(如移动平台或移动梯 12 子),应在说明书中提供选择、安装及安全使用的说明。 4.8.4.7安全警示标志 应在起重机的可能发生危险的部位或工作区域设置明显可见的安全警示标志，安全警示标志应符 合GB/T 15052的规定。 5试验方法 5.1 试验条件 5.1.1根据试验工况，起重机应装上设计规定的全部工作装置。 5.1.2燃油箱内应有1/3～2/3的油量，液压油箱的油面应在油面指示器规定的刻度范围内。 5.1.3地面应坚实、平整，倾斜度不应大于0.5?? 5.1.4作业性能试验时，风速不应大于8.3 m/s;结构试验时，风速不应大于4 m/s. 5.1.5试验时的环境温度在-20 ℃～40℃ 5.1.6试验载荷应标定准确，相对于标定值的允差应符合GB/T 21457的规定。 5.1.7在不影响试验效果的情况下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行。 5.2 试验准备 5.2.1资料 试验时，应准备试验大纲和试验记录等 5.2.2测量精度 试验中参数的测量精度应符合GB/T 21457的规定。 5.3主要参数测定 5.3.1主要尺寸 桁架臂起重机外形尺寸见图2,箱形臂起重机外形尺寸见图3。测定项目为： a)最长主臂长度和最长副臂长度： b)最长主臂最大起升高度； c)起重机外廓尺寸：总长(L/L)、总宽(B?)和总高(H); 总宽(伸/缩)(B?/B)。 13 GB/T 14560—2022 九乙 肃 昌 1a 的 图2桁架臂起重机外形尺寸 国 1. 另 图3箱形臂起重机外形尺寸 5.3.2操纵力及操纵行程 操纵手柄和操纵踏板的操纵力：测量点为操纵手柄和操纵踏板中央点。 操纵手柄和操纵踏板的操纵行程：测量操纵手柄和操纵踏板中央点的直线最高起升速度 以最高速度起升，测量吊钩通过2m(主钩)行程所需要的时间，计算起升速度。试验重复三次，取 其平均值作为最高起升速度。试验工况如下： ——桁架臂起重机试验工况为基本臂为70°仰角、空载； 箱形臂起重机试验工况为基本臂为最大仰角、空载。 14 5.3.3.2 最低稳定起升速度 最长主臂、额定载荷工况时，测量吊钩通过1m(副钩)行程所需要的时间，计算起升速度。试验重 复三次，取其平均值作为最低稳定起升速度。 5.3.3.3最高回转速度 以最高速度左、右回转，测量回转360°所需要的时间，试验重复三次，计算回转速度，取其平均值作 为最高回转速度。工况如下： —桁架臂起重机：基本臂为70°仰角、空载； ——箱形臂起重机：基本臂为最大仰角、空载。 5.3.3.4 变幅时间 基本臂、空载工况时，测量臂架在工作仰角范围内以最高速度全程起臂、落臂所需要的时间，试验重 复三次，取其平均值作为变幅时间 5.3.3.5主臂伸、缩时间 箱形臂起重机主臂为最大仰角、主钩空载，以最高速度由全缩(或全伸)状态运动到全伸(或全缩)状 态，各试验三次，分别取三次试验结果的平均值作为主臂伸、缩时间的测定值。 对于需要人工或机械作辅助以达到伸缩的主臂，允许分段测量伸、缩时间。 5.4外观检查 外观检查一般为目测检查，这种检查应不拆卸任何零部件或打开遮蔽物，可包括某些必要的手动操 作。同时还应检查全部必备的证书是否提供并经过审核。 目测检查不应少于如下项目： a)焊缝质量； b)表面涂装质量； c)主臂上的维修通道； d)司机室地面防滑、门窗定位、安全玻璃使用、第二出口； e)安全防护装置； f)防止钢丝绳跳出卷筒的装置； g)滑轮的防止钢丝绳脱槽装置； h)滑轮支承处的润滑装置； i)起重作业时人手可触及的滑轮组的滑轮罩壳； j)吊钩的标记和防脱装置，吊钩滑轮组的挡绳装置； k)液压管路、线)操纵件的操作、标牌和标志； m)液压油油位； n)起重机标牌和额定起重量图表。 5.5行走性能试验 5.5.1 最高行走速度 试验工况为： 15 GB/T 14560—2022 —空载： 基本臂仰角为45°; —起升和回转制动器均处于制动工况。 分别测量起重机以最高速度前进或后退各20m所需的时间，计算起重机的最高行走速度。 试验重复各三次，分别取前进或后退三次试验的平均值作为起重机的最高行走速度。 5.5.2跑偏量 试验工况为： 空载； 基本臂为45°仰角； ——起升和回转制动器均处于制动工况。 起重机在没有人工干预的情况下，以最低稳定速度前进或后退行走各20 m的跑偏量e。 试验重复三次，取最大值作为起重机的跑偏量。跑偏量测试图见图4。 见偏重 20 m 标引符号说明： e—跑偏量 图4 跑偏量测试图 5.5.3行走制动功能 试验工况为： 空载； 基本臂为最大仰角； ——起升和回转制动器均处于制动工况。 起重机在低速挡行走状态，以允许最高速度行走，能够可靠制动，测量试验重复三次。 5.5.4履带架伸缩功能 履带架可以伸缩的起重机，履带架距离由最小调整到最大，再由最大调整到最小，观察履带架伸缩 平稳性，试验重复三次。 5.6空载试验 5.6.1 试验目的 检查起重机各机构能否在规定的工作范围内正常动作，各种指示和限位装置是否能工作正常 16 5.6.2试验方法 5.6.2.1 吊钩升降 基本臂、主臂+固定副臂或主臂+变幅副臂的臂架组合时，起升吊钩，当吊钩达到设计规定的极限 位置时高度限位器报警，并自动停止吊钩起升动作。操作强制开关后可继续向相同方向动作。试验重 复三次。 5.6.2.2 起升卷筒上钢丝绳过放 吊钩以低速下降，当起升卷筒上缠绕的钢丝绳还剩2圈时(除固定绳尾的圈数外)下降深度限位器 报警，并自动停止向危险方向运动。操作强制开关后可继续向相同方向动作。试验重复三次。 5.6.2.3回转 基本臂分别以高速和低速进行全程范围内左右各回转360°,左右回转过程各制动一次。试验重复 三次。 5.6.2.4变幅 主臂+变幅副臂或主臂+固定副臂时，分别对主臂、副臂和桅杆进行全程范围内的变幅，变幅到中 间位置时制动一次。幅度达到设计规定的上下限制位置时，变幅限位器报警，并自动停止变幅。操作强 制开关后可继续向相同方向变幅。试验重复三次。 5.6.2.5伸缩 主臂由全缩(或全伸)状态运动到全伸(或全缩)状态，以低速和较高速度各进行三次，伸、缩过程中 各制动一次。 5.6.2.6防后倾 对主臂+变幅副臂和超起装置的臂架组合形式，分别使主臂、变幅副臂或桅杆的防后倾装置起作 用。臂架或桅杆的后倾角度到限制位置时，系统自动报警，并自动停止向危险方向运动，可向安全方向 动作。试验重复三次。 5.7额定载荷试验 5.7.1试验目的 验证起重机各机构在起吊相应工况100??定起重量的试验载荷时的性能。 验证超载保护设施、三色指示灯和安全监控管理系统的报警功能。 5.7.2试验方法 5.7.2.1 起吊额定载荷 额定载荷试验的臂架组合、试验工况和试验循环内容见表4 每种工况按表4规定的一次循环内容重复试验3次。 17 GB/T 14560—2022 表4额定载荷试验 类别 臂果组合 序号 试验工况 一次循环内容 1 最大起重量*、相应工作幅度 载荷起升到最大高度后，再下降到地 基本臂 2 最大工作辐度、相应额定起重量 面，载荷在下降过程中制动一次 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360,在左右回 3 最小工作幅度、相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升到最大高度后，再下降到地 中长主臂 面.载荷在升降过程中各制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 4 最大工作辐度、相应额定起重量 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 地面，在起、落臂过程中各制动一次 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 5 最小工作幅度、相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升到最大高度后，再下降到地 最长主臂 面，载荷在升降过程中各制动一次 载荷起升离地，起劈至最小工作幅度， 6 最大工作辐度、相应额定起重量 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 地面，在起，落肾过程中各制动一次 标准工况 载荷起升离地，起臂至最小工作辐度， 7 最大工作辐度、相应额定起重量 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 地面，在起，落臂过程中各制动一次 基本臂+最短副臂* 载荷起升到曾架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 8 最小工作辐度、相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升至最大高度后，再下降到地 面，载荷在下降过程中制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作辐度， 9 最大工作辐度、相应额定起重量 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 地面，在起、落臂过程中各制动一次 中长主臂+中长副臂 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360,在左右回 10最小工作辐度、相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升至最大高度后，再下降到地 面，载荷在下降过程中制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作辐度， 最长主臂+最短副臂’ 11最大工作辐度、相应额定起重量 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 地面，在起、落臂过程中各制动一次 18 表4额定载荷试验(续) 类别 臂架组合 序号 试验工况 次循环内容 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 最长主臂+最短副臂 12最小工作幅度，相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升至最大高度后，再下降到地 面，载荷在下降过程中制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 标准工况 13最大工作幅度，相应额定起重量 再落臂至最大工作辐度，再将载荷下降到 地面，在起、落曾过程中各制动一次 最长主臂‘+最长副臂” 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 14最小工作幅度、相应额定起重量 转过程中各制动一次、两次。 载荷起升至最大高度后，再下降到地 而，载荷在下降过程中制动一次 15最大起重量”、相应工作幅度 基本背 最大工作幅度和相应的超起平 载荷起升到最大高度后，再下降到地 16衡重、超起平衡重回转半径、相 面，载荷在下降过程中制动一次 应额定起重量 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 最小工作幅度和相应的超起平 在作业区范圆内左右回转350°,在左右回 17衡重、超起平衡重回转半径、相 转过程中各制动一次、两次。 应额定起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 中长主臂 面，载荷在升降过程中各制动一次 最大工作幅度和相应的超起平 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 18衡重、超起平衡重回转半径，相 再落臂至最大工作幅度.再将载荷下降到 超起工况 应额定起重量 地面，在起、落曾过程中各制动一次 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 最小工作幅度和相应的超起平 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 19衡重、超起平衡重回转半径、相 转过程中各制动一次、两次。 应额定起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 最长主背 面，载荷在升降过程中各制动一次 最大工作幅度和相应的超起平 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 20衡重.超起平衡重回转半径、相 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 应额定起重量 地面，在起、落臂过程中各制动一次 最大工作幅度和相应的超起平 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 基本背+最短副臂 21 衡重、超起平衡重回转半径、相 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 应额定起重量 地面，在起、落臂过程中各制动一次 19 GB/T 14560—2022 表4额定载荷试验(续) 类别 臂架组合 序号 试验工况 一次循环内容 载荷起升到曾架可以回转的离地高度， 相应的超起平衡重、超起平衡重 在作业区范围内左右回转360°.在左右回 基本臂+最短副臂 22回转半径、最小工作幅度、相应 转过程中各制动一次、两次。 额定起重量 载荷起升到最大高度后.再下降到地 面，载荷在升降过程中各制动一次 相应的超起平衡重、超起平衡重 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 23回转半径、最大工作幅度、相应 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 额定起重量 地面，在起，落臂过程中各制动一次 中长主臂+中长副臂* 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 相应的超起平衡重、超起平衡重 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 24回转半径、最小工作幅度、相应 转过程中各制动一次，两次。 额定起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 面，载荷在升降过程中各制动一次 相应的超起平衡重、超起平衡重 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 25回转半径、最大工作幅度、相应 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 超起工况 额定起重量 地面，在起，落臂过程中各制动一次 最长主臂+最短副臂 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 相应的超起平衡重、超起平衡重 在作业区范围内左右回转360,在左右回 26回转半径、最小工作幅度、相应 转过程中各制动一次、两次。 额定起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 面.载荷在升降过程中各制动一次 相应的超起平衡重、超起平衡重 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 27回转半径、最大工作幅度、相应 再落臂至最大工作辐度，再将载荷下降到 额定起重量 地面.在起、落臂过程中各制动一次 最长主臂“+最长副臂” 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 相应的超起平衡重、超起平衡重 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 28回转半径、最小工作幅度、相应 转过程中各制动一次、两次 额定起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 面，载荷在升降过程中各制动一次 不能采用最大起重量工况进行试验的箱形臂起重机，允许在最大起重力矩的工况下进行试验。 ”副臂分为周定副臂和变辐副臂 最长主臂为安装最长副臂时的最长主臂。 5.7.2.2带载行走 5.7.2.2.1标准工况试验 中长主臂、最小工作幅度、臂架位于行走方向的正前方，起吊带载行走工况100??定起重量的试 验载荷，载荷起升到离地高度500mm左右，起重机以最低稳定速度直线 前进或后退行走过程中各制动一次。试验重复三次。 5.7.2.2.2超起工况试验 相应的超起平衡重、超起平衡重回转半径、中长主臂、最小工作幅度、臂架位于行走方向的正前方， 起吊带载行走工况100??定起重量的试验载荷，载荷起升到离地高度500mm左右，起重机以最低稳 定速度直线 m。 前进和后退行走过程中各制动一次。试验重复三次。 5.7.2.3安全装置验证 在试验过程中，验证超载保护设施、三色指示灯和安全监控管理系统的报警功能。 5.8动载荷试验 5.8.1试验目的 验证起重机的各机构在起吊相应工况110??定起重量时各机构和制动器的功能。 验证超载保护设施、三色指示灯和安全监控管理系统的报警功能。 在试验过程中或试验结束后，检查起重机的零部件会不会产生对起重机的性能与安全有影响的损坏， 连接处没再次出现松动或损坏。 5.8.2试验方法 5.8.2.1起吊110??定载荷 动载荷试验的臂架组合、试验工况、试验循环内容见表5。 每种工况按表5规定的一次循环内容重复试验三次。 表5动载荷试验 类别 臂架组合 序号 试验工况 次循环内容 110??大起重量”、相应工作 1 幅度 载荷起升到最大高度后，再下降到地 基本臂 面，载荷在下降过程中制动一次 最大工作辐度、相应110??定 2 起重量 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 最小工作幅度，相应110??定 3 转过程中各制动一次、两次。 起重量 载荷起升到最大高度后.再下降到地 中长主臂 标准工况 面，载荷在升降过程中各制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作幅度， 最大工作辐度、相应110??定 4 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 起重量 地面，在起，落臂过程中各制动一次 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 最长主臂 最小工作幅度、相应110??定 5 转过程中各制动一次、两次。 起重量 载荷起升到最大高度后，再下降到地 面，载荷在升降过程中各制动一次 21 GB/T 14560—2022 表5动载荷试验(续) 类别 臂架组合 序号 试验工况 一次循环内容 载荷起升离地，起劈至最小工作幅度， 最大工作幅度、相应110??定 最长主臂 6 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 起重量 地面，在起，落臂过程中各制动一次 载荷起升离地，起臂至最小工作辐度， 最大工作幅度及相应110??定 基本臂+最短副臂” 7 再落臂至最大工作幅度，再将载荷下降到 起重量 地面，在起、落臂过程中各制动一次 载荷起升到臂架可以回转的离地高度， 在作业区范围内左右回转360°,在左右回 最小工作幅度，相应110??定 基本臂+最短副臂 B 转过程中各制动一次、两次。 起重量 载荷起升至最大高度后，再下降到地

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